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餐巾纸作为直接接触口唇的食品相关产品，其包装环节的洁净度直接影响产品安全性。净化工程需紧扣“微生物防控、异物拦截、温湿度稳定”核心目标，严格遵循GB 50687-2021《食品工业洁净用房建筑技术规范》、GB 15979-2002《一次性使用卫生用品卫生标准》等要求，从环境控制到流程管理实现全链条污染防控。以下从标准要求、施工要点、系统配置等方面展开详解。
一、核心净化标准与指标
1. 空气洁净度与微生物控制
- 洁净度等级：包装车间需达到ISO 7级（万级），关键指标为——
- 粒子浓度：≥0.5μm粒子≤352,000个/m³，≥5μm粒子≤2,930个/m³（避免纸屑、尘埃附着产品）；
- 微生物限量：
- 空气菌落总数：≤2500 CFU/m³（撞击式采样）或≤16 CFU/（皿·5min）（沉降法）；
- 工作台表面：≤20 CFU/cm²（接触碟法）；
- 操作人员手部：≤300 CFU/只手（棉拭子法），避免人体微生物污染。
2. 环境参数控制
- 温湿度：
- 温度18-24℃（防止纸品因高温加速老化）；
- 相对湿度45%-65%（湿度过高易导致纸品霉变，过低则使纸张脆化、产生静电吸附灰尘），波动范围≤±5%RH。
- 压差与气流：
- 包装区与相邻辅助区（如原料暂存区）压差≥5Pa；
- 洁净区与非洁净区（如走廊）压差≥10Pa，确保气流单向流动，阻止外部污染侵入。
二、施工流程与材料选型
1. 全流程施工管理
- 前期规划：
- 现场调研：确认厂房远离化工、垃圾处理等污染源（距离≥500m），周边无粉尘、异味排放；
- 功能分区：按“原料→分切→包装→检验→成品”单向流程划分，避免交叉污染，各区通过缓冲间连接。
- 施工阶段：
基础处理→围护结构安装→净化系统部署→消毒设施安装→清洁调试→验收投产，每环节需进行质量巡检。
- 关键节点控制：
- 隐蔽工程（如管线密封、地面防水）需留存影像记录；
- 净化系统安装后进行漏风测试，确保气密性。
2. 材料选型标准
- 墙面与吊顶：
- 采用50mm厚岩棉净化彩钢板（防火A级），表面覆食品级PVDF涂层（耐酸碱、易清洁），接缝用硅橡胶密封（符合GB 4806.11-2022食品接触标准）；
- 墙角、吊顶与墙面交界处做R50圆弧处理，消除积尘死角，便于清洁。
- 地面系统：
- 3mm厚食品级环氧自流平（添加抑菌剂），表面无缝且防滑（摩擦系数≥0.6），向排水沟倾斜1-2%坡度；
- 排水沟采用304不锈钢（宽度≥200mm），配可拆卸格栅（间隙≤5mm），底部做U型存水弯防虫害。
- 门窗与传递设施：
- 净化门：不锈钢材质，双密封胶条，配备电子互锁（防止两门同时开启）；
- 传递窗：内置紫外线消毒灯（30W，波长254nm），传递物料后照射30分钟消毒。
三、空气净化与环境控制系统
1. 三级过滤与气流组织
- 过滤系统：
- 初效过滤器（G4）：拦截≥5μm粉尘、昆虫，保护后端设备；
- 中效过滤器（F8）：过滤≥1μm颗粒物，降低高效过滤器负荷；
- 高效过滤器（H14）：末端过滤≥0.3μm粒子（效率99.995%），确保送入洁净区空气达标。
- 气流设计：
- 采用乱流组织（适用于ISO 7级），换气次数≥20次/h，送风口均匀分布（每10㎡1个），回风口设于墙角低处；
- 包装机上方增设局部层流罩（风速0.3-0.5m/s），形成“洁净微环境”，减少产品暴露污染。
2. 温湿度与压力智能调控
- 配备恒温恒湿机组（控温精度±1℃，控湿精度±5%RH），通过PLC系统联动温湿度传感器，自动调节制冷、制热、加湿模块；
- 安装压差变送器（精度±1Pa），实时监测各区压力，联动变频风机调节风量，确保压差稳定。
四、验收标准与运维管理
1. 验收核心指标
- 洁净度检测：用激光粒子计数器连续监测3天，ISO 7级指标达标率100%；
- 微生物验证：空气、表面、人员手部采样均符合限量要求；
- 系统性能：温湿度波动、压差梯度、换气次数均满足设计值，设备运行无异常。
2. 日常运维要点
- 定期监测：每日记录温湿度、压差数据，每周检测空气微生物，每月更换初效过滤器，每3个月更换中效过滤器；
- 清洁计划：每日班前班后清洁，每周深度清洁（含吊顶、设备顶部），建立清洁记录台账；
- 应急处理：若监测发现微生物超标，立即停产消毒，追溯原因并整改，合格后方可恢复生产。
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